分切是软包装生产过程中必要的工序，是软包装膜卷生产的最后一道工序，分切成品对客户的使用有重要影响，不同种类的塑料薄膜特性不同，分切方法也存在一定的差异，在分切过程中就会产生多种问题，例如：PET的常用品厚度较薄并且强度较高，不易被拉伸等特点，较PP、PE等薄膜的分切方法就有所不同。

1.纵向条纹

在分切过程中大量空气加入是纵向条纹的主要原因，其原因之一是分切速度过快导致的，其次是设备精度要求的限制，经过长时间连续使用，一些零件运行精度下降。因为塑料薄膜本身厚度薄，加工过程中更容易受到损伤。为此选用精度较高的零部件并及时更换，有计划的进行对设备维护，是对减少纵向条纹的有效办法。

2.错层与断面不齐

收卷张力小造成的问题，增加张力，必要时离合器中加入适量的新磁粉；薄膜本身产生静电，发生粘连或漂移，在设备上接入导静电设备；或薄膜宽度发生变化所致，分切速度放慢，避免突然加速或减速，调整卷张力，避免过松造成空气的卷入；分切时随时注意光电跟踪情况，按照操作规程进行生产。

3.爆筋

爆筋是由于薄膜厚度公差较大累积而在膜卷表面形成的明显凸起，主要是薄膜自身质量导致，薄膜在成型的大轴膜卷被再次分切时出现的现象。分切只是改善局部问题，要得到良好质量的产品表现，一方面在分切时进行适当调整，另一方面必须要求前道成膜工序提高质量。

4.皱折

压辊与膜卷接触向膜卷施加压力，起到缓冲膜卷震动和防止空气卷入膜卷的作用。当压辊直径大于膜卷直径时，膜与压辊形成包角大，空气卷入产生褶皱；反之卷入的空气少，膜卷较为整齐。减小压辊大小，选用直径大的纸芯。